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Planejamento e controle da manutenção: a sua empresa já tem?

Planejamento e controle da manutenção: a sua empresa já tem?

Você sabia que executar manutenções sem um planejamento gera até 65% de perda de tempo? Das 8h de trabalho, apenas 2,8h são realmente aproveitadas. Por isso, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é tão relevante na organização da gestão da manutenção.

A manutenção é como um sistema integrado com objetivos, estratégias e processos que precisam ser planejados, projetados e controlados usando estatísticas e técnicas de otimização.

Fazer o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) permite que os responsáveis pela decisão considerem a manutenção como um fornecedor de vantagem competitiva, não um mal necessário. O PCM deve ser considerado como um aliado da gestão. 

O que é Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)?

O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é um núcleo estratégico do setor manutenção. Ele é o responsável por alinhar todo o processo. Isso, desde o planejamento à execução e análise da eficiência e qualidade dos trabalhos realizados.

O PCM inclui detalhes como:

  • Os procedimentos de segurança para realização das atividades;
  • Descrição detalhada dos planos de manutenção;
  • Recursos necessários para realização de cada tarefa como: mão de obra, peças de reposição, ferramentas, materiais e insumos.

A fase de planejamento do PCM é uma das mais importantes. O objetivo principal é criar e gerenciar os planos de manutenção existentes.

Cada um dos tipos de plano tem uma forma de gerenciamento, execução e programação particulares. Porém, todos convergem para o mesmo objetivo: assegurar a confiança e a disponibilidade dos ativos.

Tipos de PCM

Os Planos de Manutenção são divididos em:

  • Plano de Manutenção Preventiva

É a manutenção realizada em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, visando reduzir o risco de falha ou a degradação do desempenho de um equipamento.

Os ciclos de manutenção são planejados de acordo com a necessidade de tirar o dispositivo de serviço. A incidência de falhas operacionais é reduzida.

Dentro da manutenção preventiva e levando em consideração o tipo ou a infraestrutura do equipamento, o gerente de manutenção também pode ter que gerenciar a manutenção condicional e a manutenção preditiva. Tudo isso, com base nos parâmetros de monitoração e degradação da operação de um equipamento.

  • Plano de Manutenção Preditiva

Busca conhecer e relatar constantemente o status e a capacidade operacional das instalações, conhecendo os valores de certas variáveis, que representam o estado e a capacidade operacional.

Para aplicar esta manutenção, é necessário identificar variáveis ​​físicas (temperatura, vibração, consumo de energia, etc.) e qual variação é indicativa de problemas que podem estar aparecendo no equipamento.

Esta manutenção é a mais técnica. Requer recursos técnicos avançados e em momentos de forte conhecimento matemático, físico e/ou técnico.

  • Plano de Manutenção Corretiva

A manutenção é realizada após a detecção de um problema e visa restaurar as condições normais de operação.

Essa abordagem baseia-se na firme convicção de que os custos sustentados por tempo de inatividade e reparo em caso de falha são menores do que o investimento necessário para um programa de manutenção. Essa estratégia pode ser rentável até que ocorram falhas catastróficas.

  • Plano de Manutenção Condicional

É o plano de manutenção baseado no monitoramento do desempenho do equipamento e no controle das ações corretivas tomadas como resultado.

A condição real do equipamento é continuamente avaliada pela detecção online de parâmetros significativos do dispositivo de trabalho e sua comparação automática com valores médios e desempenho. A manutenção é realizada quando certos indicadores mostram que o equipamento está se deteriorando e a probabilidade de falha está aumentando.

Essa estratégia, a longo prazo, permite reduzir drasticamente os custos associados à manutenção. Essa ação minimiza a ocorrência de falhas graves e otimiza a gestão dos recursos econômicos disponíveis.

  • Plano de Manutenção de Risco

Manutenção realizada integrando as atividades de análise, medição e teste periódico à manutenção preventiva padrão.

As informações coletadas são visualizadas no contexto da condição ambiental, de operação e de processo do equipamento no sistema. O objetivo é executar a condição do ativo e a avaliação de risco e definir o programa de manutenção apropriado.

Todos os equipamentos que exibem valores anormais são recondicionados ou substituídos. Desta forma, é possível prolongar a vida útil e garantir ao longo do tempo altos níveis de confiabilidade, segurança e eficiência.

Benefícios do PCM

Equipamentos, máquinas, sistemas e instalações evoluíram e se modificaram ao longo do tempo, tornando-se cada vez mais sofisticados. O resultado é uma melhoria contínua nos procedimentos de manutenção e um trabalho mais rigoroso por parte do gerente de manutenção.

Independentemente da evolução dos equipamentos e instalações, as necessidades de manutenção continuam a ser semelhantes. Por isso, ao entender a manutenção como um conjunto de ações técnicas que permitem regular o funcionamento normal do equipamento, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) se faz tão importante.

Aqui estão outros benefícios de ter um PCM operado adequadamente:

  • O tempo de inatividade dos equipamentos é reduzido e o número de grandes reparos também;
  • Melhor conservação de ativos e aumento da expectativa de vida dos mesmos, eliminando assim a substituição prematura de máquinas e equipamentos;
  • Custos de horas extras reduzidos e uso mais econômico de funcionários de manutenção;
  • Melhora a produtividade das equipes de manutenção;
  • Melhor segurança e condições de qualidade para todos, etc.

Dicas para implementar um Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)

Passo 1: reúna dados e informações sobre a qualidade e eficiência dos processos de manutenção da sua empresa. A ordem de serviço é muito importante neste passo, pois através dela é possível acompanhar o andamento dos trabalhos.

Passo 2: gerar e tratar dados. Esses dados podem vir das ordens de serviços ou de outros relatórios que você use para gerenciar as tarefas. Analisando esses dados, é possível criar indicadores de desempenho que podem ser quantificados como: nº de horas trabalhadas, nº de falhas corrigidas mensalmente, custo com materiais, tempo gasto em atendimento, etc.

Passo 3: análise de dados. Com os indicadores definidos é importante comparar a evolução dos resultados. A periodicidade pode variar, mas é interessante ter um padrão para comparação, por exemplo, semanalmente, quinzenalmente ou mensalmente. Dependendo do indicador analisado, cada um pode ter um período de análise separado.

Passo 4: elaborar planos de manutenção Preventiva/Preditiva. O objetivo aqui é elevar e garantir os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.

Passo 5: verificar as ações planejadas, acompanhar as evoluções e fazer revisões nos planos, se necessário.

Entre as soluções…

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