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Conheça as 6 principais ferramentas de gestão da manutenção

Conheça as 6 principais ferramentas de gestão da manutenção

Aplicando as ferramentas de gestão da manutenção certas, sua empresa conseguirá a eficiência que precisa para se manter competitiva.

Existem muitas ferramentas e softwares que auxiliam nesse processo. Todas com o objetivo de:

  • Controlar os custos
  • Organizar e agendar o trabalho de forma adequada e eficiente
  • Garantir que a empresa cumpra todas as manutenções de forma correta

O uso de boas ferramentas de gestão da manutenção pode determinar o sucesso de longo prazo da empresa, pois os recursos mal conservados podem:

  • Interromper as operações
  • Fazer com que a empresa perca dinheiro

É importante também que, além de aplicar as ferramentas de gestão da manutenção em seu negócio, você seja capaz de medir a eficiência delas, na prática. Por isso, sugerimos que você também leia o artigo, “5 Principais indicadores de manutenção com MTBF e MTTR”.

As 6 principais ferramentas de gestão da manutenção e seus benefícios

Máquina parada não produz nem dá lucro. Entre os principais benefícios do uso de ferramentas de gestão da manutenção, estão:

  • Menos acidentes, portanto, um ambiente de trabalho mais seguro
  • Maior produtividade devido a menos falhas
  • Confiabilidade em cumprir prazos de produção
  • Menos prejuízos financeiros inesperados

Sugerimos que também leia o artigo, Como medir produtividade em serviços: 4 indicadores-chave”.

O gestor de manutenção deve ter um profundo conhecimento dos processos da empresa e saber quais são os mais importantes. Esse conhecimento o ajudará a agendar tarefas como reparos em ordem de prioridade e a alocar os recursos de maneira mais eficiente.

Seguimos então para as 6 principais ferramentas de gestão da manutenção.

1- Ciclo PDCA

O ciclo PDCA, é uma técnica que visa melhorar a antecipação e o gerenciamento de seus projetos. Essa ferramenta ajuda você a organizar suas ideias e dividir o trabalho que você precisa fazer em várias etapas para garantir que tudo corra bem.

O acrônimo PDCA corresponde a:

  • P – “Plan”: Planeje o que você vai fazer
  • D – “Do”: Faça o que foi planejado
  • C – “Check”: Verifique se o trabalho realizado corresponde ao que foi planejado em primeiro lugar
  • A – “Act”: Reaja de acordo com a avaliação do trabalho realizado.

Você também pode aplicar o método dessa ferramenta de gestão da manutenção, em todos os tipos de processos de sua empresa, desde o desenvolvimento de novos produtos até o gerenciamento da cadeia de suprimentos.

  • A abordagem começa com uma fase de planejamento (Plan) na qual os problemas são claramente identificados e compreendidos, e uma hipótese quantificada é desenvolvida.
  • Soluções potenciais são testadas em pequena escala na fase “Do”(Fazer)
  • O resultado é avaliado e verificado (Check)
  • Você pode percorrer os estágios Fazer e Verificar quantas vezes forem necessárias antes que a solução completa e polida seja implementada, na fase de Agir (Act).

2- 5W2H

O plano de ação 5W2H é uma ferramenta para simplificar o planejamento de atividades. Ela também pode ser usada em vários contextos de gestão de negócios.

O plano de ação 5W2H é uma ferramenta projetada para te ajudar a organizar seus processos de manutenção de maneira intuitiva e funcional, através do uso de uma lista de verificação.

A análise 5W2H é perfeita para:

  • Projeto
  • Controle de processo
  • Gerenciamento de qualidade

Como ferramenta de gestão da manutenção, permite ao usuário compreender de forma abrangente e rápida todos os problemas e etapas envolvidas.

A princípio, pode parecer complicada, mas a solução de problemas 5W2H recebe o nome das iniciais de cada uma das etapas que a compõem, que, na verdade, são questões relevantes e fundamentais para qualquer processo de negócios ou plano de ação:

  • What? (O que?)
  • When (Quando?)
  • Who (Quem?)
  • Where (Onde?)
  • Why (Por quê?)
  • How (Como?)
  • How much (Quanto?)

Essas perguntas ajudam a evitar o mergulho direto em uma solução presumida. Elas nos permitem considerar o problema, a partir de vários ângulos, e nos permitem olhar mais detalhadamente.

3- TPM

O método TPM (Manutenção Produtiva Total, do inglês: Total Productive Maintenance) nasceu no Japão em 1971. Pretende basicamente modificar progressivamente as técnicas de manutenção para aumentar a produção dos equipamentos.

Essa ferramenta de gestão da manutenção permite que você evite:

  • Desligamentos não planejados
  • Perda de tempo toda vez que um técnico liga uma máquina ou desperdiça quando os equipamentos são deficientes.

O TPM é dividido em três ferramentas claras:

  • Manutenção autônoma, que permite que os operadores de produção executem tarefas de manutenção simplificadas.

4- FMECA

Os modos de falha, efeitos e análise de criticalidade (FMECA) visam ajudar o gestor a analisar suas intervenções de manutenção, bem como seu maquinário.

A FMECA permite gerenciar sua manutenção industrial, pois, essa ferramenta de segurança operacional também é muito usada em abordagens de qualidade. Para fazer o melhor uso da ferramenta, basta seguir estes passos:

  • Determinar o modo de falha, bem como a causa
  • Avaliar: as repercussões no sistema, a característica danificada e o dano resultante
  • Identificar os seguintes critérios:

N: Número de avarias

O: Ocorrência

S: Severidade

D: Detectabilidade

  • Acompanhamento da eficácia das ações corretivas

Como resultado, este método:

  • Melhora os resultados de produção
  • Limita os problemas de falha
  • Permite analisar os defeitos e procurar constantemente melhorias

5- MCC – Manutenção centrada na confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade (MCC) é uma estratégia de manutenção em nível corporativo que é implementada para otimizar o programa de manutenção de uma empresa ou instalação.

O resultado final de um programa de MCC é a implementação de uma estratégia de manutenção específica, em cada um dos ativos da empresa.

As estratégias de manutenção são otimizadas para que a produtividade da empresa seja mantida, usando técnicas de manutenção econômicas.

A análise RCM deve considerar e responder às seguintes perguntas:

  • O que o sistema ou equipamento faz? Quais são as funções?
  • Quais falhas podem ocorrer?
  • Quais são as consequências prováveis dessas falhas?
  • O que pode ser feito para reduzir a probabilidade das falhas, identificar o que iniciou ou reduzir as conseqüências das falhas?

6- Softwares

A utilização de uma solução em softwares (CMMS) leva a uma manutenção aprimorada e pontual, permitindo que as empresas gerenciem com mais eficiência seus trabalhos de manutenção. Isso resulta em:

  • Menos tempo de inatividade
  • Maior vida útil do ativo
  • Menores despesas de manutenção
  • Maior lucro e produtividade

Alguns dos recursos notáveis de um software de gerenciamento de manutenção, incluem:

  • Controle de ordens de serviço
  • Programação de ordens de serviço
  • Rastreamento de ativos
  • Gerenciamento de ativos
  • Manutenção preventiva e assim por diante.

Máquinas e equipamentos precisam ser mantidos, rotineiramente atualizados e receber os devidos cuidados, para continuar a funcionar corretamente e a atender às necessidades do seu negócio.

Se você quer saber ainda mais sobre os benefícios das ferramentas de gestão da manutenção, sugerimos que leia o artigo exclusivo; Software para gestão da manutenção: 10 benefícios do uso para empresas”.

Este post foi escrito pela Field Control um sistema de gerenciamento 100% digital para prestadores de serviços externos. Você pode utilizar nossa tecnologia para fazer a gestão de sua equipe externa, de manutenção ou outros serviços.

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