Ferramentas de gestão da manutenção: conheça as 6 principais -

Aplicando as ferramentas de gestão da manutenção certas, sua empresa conseguirá a eficiência que precisa para se manter competitiva.

Existem muitas ferramentas e softwares que auxiliam nesse processo. Todas com o objetivo de:

Controlar os custos;
Organizar e agendar o trabalho de forma adequada e eficiente;
Garantir que a empresa cumpra todas as manutenções de forma correta.

O uso de boas ferramentas de gestão da manutenção pode determinar o sucesso de longo prazo da empresa, pois os recursos mal conservados podem:

Interromper as operações;
Fazer com que a empresa perca dinheiro.

É importante também que você seja capaz de medir a eficiência delas, na prática. Além de aplicar as ferramentas de gestão da manutenção em seu negócio. Por isso, sugerimos que você também leia o artigo: “5 Principais indicadores de manutenção com MTBF e MTTR”.

As 6 principais ferramentas de gestão da manutenção e os benefícios de cada uma delas

Máquina parada não produz. Nem dá lucro. Entre os principais benefícios do uso de ferramentas de gestão da manutenção, estão:

Menos acidentes, portanto, um ambiente de trabalho mais seguro;
Maior produtividade devido a menos falhas;
Confiabilidade em cumprir prazos de produção;
Menos prejuízos financeiros inesperados.

Sugerimos que também leia o artigo, “Como medir produtividade em serviços: 4 indicadores-chave”.

O gestor de manutenção deve ter um profundo conhecimento dos processos da empresa. Além disso, saber quais são os mais importantes. Como resultado, esse conhecimento o ajudará a agendar tarefas. Entre elas, reparos em ordem de prioridade e alocar os recursos de maneira mais eficiente.

Seguimos então para as 6 principais ferramentas de gestão da manutenção.

1- Ciclo PDCA

O ciclo PDCA é uma técnica que visa melhorar a antecipação e o gerenciamento de seus projetos. Essa ferramenta ajuda você a organizar suas ideias. Da mesma forma, dividir o trabalho que você precisa fazer em várias etapas para garantir que tudo corra bem.

O acrônimo PDCA corresponde a:

P – “Plan”: Planeje o que você vai fazer;
D – “Do”: Faça o que foi planejado;
C – “Check”: Verifique se o trabalho realizado corresponde ao que foi planejado em primeiro lugar;
A – “Act”: Reaja de acordo com a avaliação do trabalho realizado.

Você também pode aplicar o método dessa ferramenta de gestão da manutenção, desde o desenvolvimento de novos produtos até o gerenciamento da cadeia de suprimentos. E em todos os tipos de processos de sua empresa.

A abordagem começa com uma fase de planejamento (Plan) na qual os problemas são claramente identificados e compreendidos, e uma hipótese quantificada é desenvolvida;
Soluções potenciais são testadas em pequena escala na fase “Do” (Fazer);
O resultado é avaliado e verificado (Check);
Você pode percorrer os estágios Fazer e Verificar quantas vezes forem necessárias antes que a solução completa e polida seja implementada, na fase de Agir (Act).

2- 5W2H

O plano de ação 5W2H é uma ferramenta para simplificar o planejamento de atividades. Ela também pode ser usada em vários contextos de gestão de negócios.

O plano de ação 5W2H é uma ferramenta projetada para te ajudar a organizar os processos de manutenção de maneira intuitiva e funcional. Isso acontece por meio do uso de uma lista de verificação. Esse processo também é conhecido como checklist.

A análise 5W2H é perfeita para:

Projeto;
Controle de processo;
Gerenciamento de qualidade.

Como ferramenta de gestão da manutenção, permite ao usuário compreender de forma abrangente e rápida todos os problemas e etapas envolvidas.

A princípio, pode parecer complicado. Mas a solução de problemas 5W2H recebe o nome das iniciais de cada uma das etapas que a compõem, que, na verdade, são questões relevantes e fundamentais para qualquer processo de negócios ou plano de ação:

What? (O que?);
When (Quando?);
Who (Quem?);
Where (Onde?);
Why (Por quê?);
How (Como?);
How much (Quanto?).

Essas perguntas ajudam a evitar o mergulho direto em uma solução presumida. Elas nos permitem considerar o problema, a partir de vários ângulos. Ainda, nos permitem olhar mais detalhadamente.

3- TPM

O método TPM (Manutenção Produtiva Total, do inglês: Total Productive Maintenance) nasceu no Japão em 1971. Pretende basicamente modificar progressivamente as técnicas de manutenção para aumentar a produção dos equipamentos.

Essa ferramenta de gestão da manutenção permite que você evite:

Desligamentos não planejados;
Perda de tempo toda vez que um técnico liga uma máquina. Ou até mesmo, desperdiçar quando os equipamentos são deficientes.

O TPM é dividido em três ferramentas claras:

Taxa de uso do equipamento;
Programa 5 Ss;

Manutenção autônoma, que permite que os operadores de produção executem tarefas de manutenção simplificadas.

4- FMECA

Os modos de falha, efeitos e análise de criticalidade (FMECA) visam ajudar o gestor a analisar as intervenções de manutenção, bem como o maquinário.

A FMECA permite gerenciar sua manutenção industrial. Ou seja, essa ferramenta de segurança operacional também é muito usada em abordagens de qualidade. Para fazer o melhor uso da ferramenta, basta seguir estes passos:

Determinar o m odo de fa lha, bem como a causa;
Avaliar: as repercussões no sistema, a característica danificada e o dano resultante;
Identificar os seguintes critérios:

N: Número de avarias

O: Ocorrência

S: Severidade

D: Detectabilidade

Acompanhamento da eficácia das ações corretivas;

Como resultado, este método:

Melhora os resultados de produção;
Limita os problemas de falha;
Permite analisar os defeitos e procurar constantemente melhorias.

5- MCC – Manutenção centrada na confiabilidade

A manutenção centrada na confiabilidade (MCC) é uma estratégia de manutenção em nível corporativo que é implementada para otimizar o programa de manutenção de uma empresa ou instalação.

O resultado final de um programa de MCC é a implementação de uma estratégia de manutenção específica, em cada um dos ativos da empresa.

As estratégias de manutenção são otimizadas para que a produtividade da empresa seja mantida, usando técnicas de manutenção econômicas.

A análise RCM deve considerar e responder às seguintes perguntas:

O que o sistema ou equipamento faz? Quais são as funções?
Falhas podem ocorrer?
Quais são as consequências prováveis dessas falhas?
O que pode ser feito para reduzir a probabilidade das falhas, identificar o que iniciou ou reduzir as conseqüências das falhas?

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6- Softwares

A utilização de uma solução em softwares (CMMS) leva a uma manutenção aprimorada e pontual. Em conclusão, permite que as empresas gerenciem com mais eficiência seus trabalhos de manutenção. Isso resulta em:

Menos tempo de inatividade;
Maior vida útil do ativo;
Menores despesas de manutenção;
Maior lucro e produtividade.

Alguns dos recursos notáveis de um software de gerenciamento de manutenção, incluem:

Controle de ordens de serviço;
Programação de ordens de serviço;
Rastreamento de ativos;
Gerenciamento de ativos;
Manutenção preventiva e assim por diante.

Máquinas e equipamentos precisam ser mantidos, rotineiramente atualizados e receber os devidos cuidados, para continuar a funcionar corretamente e a atender às necessidades do seu negócio.

Quer saber ainda mais sobre os benefícios das ferramentas de gestão da manutenção? Então, sugerimos que leia o artigo exclusivo: “Software para gestão da manutenção: 10 benefícios do uso para empresas”.

Este post foi escrito pela Field Control, um sistema de gerenciamento 100% digital para prestadores de serviços externos. Você pode utilizar nossa tecnologia para fazer a gestão de sua equipe externa, de manutenção ou outros serviços.